塑料型材加工常見問題：擠出成型缺陷（氣泡 / 變形 / 色差）的原因與解決辦法

原料受潮 / 含水分：PVC、PE 等原料吸潮后，顆粒內部含水分，熔融時水分受熱蒸發成氣體，無法及時排出就形成氣泡（尤其雨季或原料儲存不當易出現）；

原料含揮發性雜質：回收料中混入的油污、增塑劑過量，或原料本身含低沸點助劑，加熱后揮發成氣體；

擠出機排氣不暢：排氣口堵塞、真空泵負壓不足，或原料在機筒內停留時間過短，氣體未充分排出就進入模具。

原料預處理：吸潮原料（如 PVC）需提前在 80-100℃烘箱中干燥 2-4 小時，回收料需篩選去除油污、雜質，避免與新料混合時帶入揮發性物質；

優化擠出參數：適當提高機筒溫度（讓揮發性物質充分揮發），延長原料在機筒內的停留時間（降低螺桿轉速），同時檢查排氣口是否堵塞，確保真空泵正常工作；

調整模具設計：若氣泡集中在型材特定位置，可在模具對應區域增加 “排氣槽”，幫助氣體排出。

冷卻系統不均：定型模內冷卻水分布不均（如某側水溫過高），或型材與定型模貼合不緊密，導致局部冷卻過快 / 過慢，收縮率差異大；

擠出速度與冷卻速度不匹配：擠出速度過快，型材進入定型模后未充分冷卻就被牽引，后續冷卻時易因收縮不均變形；

原料配方或工藝參數不當：原料中填充劑（如碳酸鈣）添加過量，導致型材剛性過強、韌性不足，冷卻時易開裂變形；或機筒溫度過高，原料過度塑化，冷卻后收縮率異常。

優化冷卻定型：檢查定型模冷卻水通道，確保各區域水溫一致（控制在 20-30℃），調整定型模與擠出機的對齊度，保證型材緊密貼合模具，必要時增加二次冷卻裝置（如冷卻水槽）；

匹配擠出與牽引速度：降低擠出速度，或提高牽引速度（根據型材厚度調整，薄型材可適當加快牽引），避免型材在定型模內 “滯留” 或 “拉扯”；

調整原料與工藝：減少填充劑添加量（控制在合理比例，如 PVC 型材填充劑不超過 30%），降低機筒后端溫度，避免原料過度塑化。

原料配色不均：色母粒與基礎樹脂混合比例不一致（如人工拌料時未拌勻），或色母粒質量差（如顏料分散性差，出現 “色點”）；

工藝溫度過高：機筒或模具局部溫度過高，導致原料（尤其 PVC、ABS）受熱分解，出現發黃、碳化斑點；

設備清潔不徹底：更換原料顏色時，機筒、螺桿、模具內殘留的舊料未清理干凈，與新料混合后形成 “雜色斑點”。

確保原料配色均勻：使用自動拌料機精準控制色母粒與基礎樹脂的比例（如色母粒添加量 1%-3%），選擇高分散性色母粒，避免手工拌料；

控制工藝溫度：根據原料類型調整機筒溫度（如 PVC 型材機筒溫度控制在 160-190℃），定期檢查溫度傳感器是否準確，避免局部過熱；

徹底清潔設備：更換顏色或原料前，用 “清機料”（如 PE 清機料）反復清洗機筒、螺桿，拆解模具清理死角，確保無舊料殘留。